當設計板金產品時，很多常會忽略到一些加工點，導致廠商會花費更多時間進行拆件，甚至因需花太多時間或有太多不確定因素而不敢報價，因此本篇就來簡單說明。
如下圖為一般板金產品拆件後BOM圖，拆件主因為通常初次製作未開模前，通常是使用雷射切割方式切出您要的展開板件，在經由折床進行90度或其他角度彎折，最後進行焊接作業。
而在少量打樣過程中最忌諱設計成如下圖這種需要開模具完成的深C型、圓弧、多折，因不太可能因為使用一次而去開模具，除非廠商已經有既有的，就算有也要尋找，因為每種產品適用性質不太可能完全相同。
(圖片來源https://kknews.cc/education/l6qjmrg.html)
下圖則為拆成2件示意圖，盡量拆成L形體，其他再由焊接工法去完成，就算是C形體，也可拆成單片L與單片一形體來組成，便能使折床過程更簡化，當然C行也不是無法彎折，只是您要考量兩邊盡量不要過深便可。
再來就是拆件設計過程可追加更多的定位方式，如下圖客戶初版設計時狀態，雖焊接時可用C型夾等工具固定，但每片角度等在計算時就會非常花費時間，而且不準會錯誤的機率很高，到時候發現焊接錯時再來修改便會變得很麻煩。
經過簡單修改後圖如下，將上方U型追加定位，使之焊接時幾乎只要放置上去，稍固定便可，一方面可節省定位時間，也可減少師傅發生錯誤的機會，簡單來說就是有點防呆的作法。
而過程切割版片時雖然會追加一點路徑，但這是少量時影響風險相較之下就會小很多，等真要量產時再去考量節省板材面積與固定治具問題。
而如下圖便是C型夾焊接方管與其他板件固定過程，有些像是車子骨架或大型箱體等，有時顧客了不起一訂購百來PCS，是否要投資相關模具治具還是要有所考量，故工法還是會用一般傳統方式，頂多真的很難固定時的治具。
下圖也可看到師傅在底板用些螺帽焊接後來當作定位，節省每次測量的時間，在設計時就是要多考量這些點，可以節省很多打樣成本，廠商也會較容易幫您報價。
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